第2章：人材不足時代にできる“省人化”物流の考え方

「人が足りない」「採用しても定着しない」
これは今や、多くの中小企業が共通して抱える物流現場の悩みです。
しかし重要なのは、“人を増やす”ことではなく、「人が少なくても回る物流」をどう設計するかという視点です。
本章では、中小企業でも無理なく実践できる“省人化物流”の考え方を解説します。

■ 省人化とは「人を減らす」ことではない
省人化という言葉から、「人員削減」や「ロボット導入」を想像する方も多いかもしれません。
しかし本質はそこではありません。
省人化とは、
「人がやらなくてもいい作業を、仕組みに任せること」
「人の判断や移動を減らす設計をすること」
です。
つまり、現場で働く人を守りながら、生産性を高める考え方なのです。

■ 考え方①：歩かせない・探させない物流設計
物流現場で最も時間を奪っているのは、「移動」と「探す」行為です。
ピッキングのために倉庫内を何度も往復したり、商品を探し回ったりしていないでしょうか。
まず取り組むべきは以下の改善です。
出荷頻度が高い商品を手前・腰高位置に配置
商品棚に分かりやすい表示（色・番号）を付ける
ピッキングルートを固定化する
これだけでも、作業時間は大きく短縮され、少人数でも出荷数を維持できる現場になります。

■ 考え方②：判断を減らす「ルール化」と「標準化」
人手不足の現場ほど、「その場判断」が増えがちです。
しかし判断が増えるほど、ミスも増え、教育コストも上がります。
省人化の鍵は、判断を人にさせないこと。
ピッキングは「指示通りに取るだけ」
梱包方法は商品ごとに固定
イレギュラー対応もパターン化
このように、判断をルールに置き換えることで、経験の浅い人でも即戦力化が可能になります。

■ 考え方③：ITは“高価なもの”から始めなくていい
「システム導入は高そう」「うちには早い」
そう感じる中小企業も多いですが、省人化は大規模IT投資がなくても始められます。
たとえば、
Excelで作るピッキングリスト
スマホで撮影した作業動画マニュアル
無料・低価格のクラウド在庫管理ツール
こうした“小さなデジタル化”でも、現場の負担は確実に減ります。
大切なのは、「使われること」。
現場に合わない立派なシステムより、現場で使い続けられる仕組みを優先すべきです。

■ 考え方④：省人化は外注・3PLと組み合わせる
どうしても自社だけで省人化が難しい場合は、物流アウトソーシングや3PLの活用も有効です。
特に、繁忙期だけ外注する、出荷業務だけ委託するなど、部分的な活用であれば中小企業でも導入しやすくなっています。
リライアンスのように、
「現場を理解したうえで、段階的に省人化を進める支援」ができるパートナーを選ぶことが成功のポイントです。

■ まとめ：省人化は「仕組みづくり」の積み重ね
人材不足は、今後さらに深刻化します。
だからこそ、「人を増やす前提」の物流から脱却し、人に頼りすぎない物流設計へと転換することが重要です。
小さな改善でも、積み重ねれば大きな効果になります。